钢管超声波检测系统-自动化检测

工业无损检测系统

旋转管材检测系统

旋转管材检测

相控阵技术

• 全管体检测

• 管端检测

• 无缝管和焊接管

钢管超声波检测系统-自动化检测提供的工业交钥匙解决方案可适性很强，可以满足每个客户的需求。我们*的检测解决方案将超声相控阵探头集成到全自动检测系统中，可以满足客户针对体积检测和表面检测所提出的非常严格的要求。我们的检测系统在保证高效生产的同时，还可使其产品达到严格的质量控制标准。

• 机械设备

• 水管理系统

• 试运行

• 培训与售后支持

• 操作简便易行

自动校准

减少对操作人员技能的依赖

校准核查

有助于确保系统在生产速度下探测到缺陷的能力

行业认可

与各大主要石油公司合作

旋转管材检测

相控阵全管体检测

检测头配置

相控阵探头的概念

相控阵（PA）探头用于生成检测纵向缺陷、横向缺陷、斜向缺陷、分层缺陷以及测量壁厚所需的声波。检测头沿着轴向移动，管材在旋转托辊上转动，同时使用特定的发射序列，所有这些操作结合在一起，通过一种螺距运动完成对整个管材的检测。

旋转管材检测系统的相控阵检测头的设计符合工业标准的要求。检测头要固定在一个定位板上或滑行小车中。采集电子设备被直接安装在检测头上，以缩短相控阵探头线缆的长度，并减少电磁噪声。检测头也采用模块化的设计方式，以方便升级或维护。

一个检测头可以多安装8个水楔，多与12个QuickScan采集单元连接。

Beam width

0 dB

–3 dB

–6 dB

相控阵技术使用复杂的多晶片阵列探头和功能强大的仪器，可以在没有任何机械移动或透镜辅助的情况下，实现超声声束的偏转和聚焦。每组包含多晶片的多个组生成多条超声声束，其实用效果相当于同时使用多个常规超声探头。

以机械方式使线性相控阵探头倾斜， 在横向检测中，线性探头的放置方向 综合使用机械角度和电子偏转技术，可以进行顺时针和逆时针的纵向检测。针对具有较高的厚度直径比（T/D）的被测管材，我们可以提供可形成不同入射角的探头架。

与管材轴平行。同一个探头使用电子偏转和聚焦技术可以向前和向后扫查。

可以使探头倾斜的角度达到78°。使用一个单个探头完成多角度扫查的能力，提高了检测速度和检测效率。提高生产率

开发奥林巴斯检测系统的目的是满足金属制造行业在生产率方面提出的要求。我们所设计的高速检测系统不仅符合很高的质量标准，而且不会影响生产效率。

分层检测和壁厚测量在分层检测和壁厚测量的过程中，线性相控阵探头的放置方向与管材的轴向平行，而且以0度角垂直发射声束。

自动校准

要对管材进行全面*的检测，就必须校准每个相控阵探头，以使所有探头在探测到同一个缺陷时，都能接收到相同的回波响应。要校准探头，每个探头的孔径都要扫查一个已知缺陷，然后探头增益水平得到自动调整。自动校准序列可使用户方便地为每个聚焦法则进行J确的校准，并验证校准，从而节省了很多时间，而且不需要依赖操作人员的操作技巧。

水楔概念

钢管超声波检测系统-自动化检测*的水楔可以多角度自由转动，因此水楔可以随着管材的移动而调节探头相对于管材的方向。水楔使用一种Aqualene弹性体膜，在探头和被检产品之间形成一层薄薄的水膜，从而获得优质的耦合效果。使水楔内的水中声程保持不受干扰的状态，可以在检测细小的参考缺陷时提供很高的可重复性。防磨板被安装在水楔上。我们提供不同尺寸的防磨板，以适用于各种直径的管材。气动悬挂装置可使水楔跟随管材而移动。

校准核查序列是正常生产条件下的检测过程。需要对每个参考缺陷进行核查，以确保当所有这些缺陷超出了报警水平时，都会被探测到。检测结果被显示在方便解读的带状图和焊缝成像视图中。

相控阵采集单元

QuickScan PA 32:256模块是奥林巴斯为工业检测系统开发的一种相控阵采集单元。这款采集单元符合IP55评级标准，而且其特殊的外形设计可以使其方便地整合到工业环境中。这个单元可由用于超声检测的QuickView高级软件管理控制。

高级软件

奥林巴斯的高级QuickView软件可使用户方便地对系统进行设置，采集数据和管理数据。

QuickView软件包含一个使用方便的向导，可使用户通过简便的方式为各种尺寸的工件创建不同的检测设置。各种管材直径的检测配置和校准参数都被保存下来，操作人员可以在几秒钟之内检索和调用这些信息。终的检测结果被合并在一起，显示在屏幕上，以清楚地区分合格管材和不合格管材。

无缝检测

使用脉冲回波检测技术，持续进行斜向缺陷检测，可以覆盖到某个特定范围内的所有角度。多条发射声束（Tx）被设置为覆盖一个大角度扇区，而多条接收声束（Rx）用于从回波处收集信息。Phased Array ProbeQuickView软件可以通过以下功能简化检测过程：

• 提供多种语言的软件版本成像

Parallel firing

系统在管材每旋转一圈时使用一个参考信号，可以提供缺陷位置的X轴和Y轴坐标，并测量缺陷表面的尺寸及其方向。数据成像功能可使系统进行2维标记操作，而2维标记有助于完成验证或自动打磨应用。

• 高级软件配置会限制某些用户的访问，以尽量减少操作人员的错误。

• 校准和检测信息被存储起来，以备将来参考和追溯之用。软件会为每根被检管材生成采集文件，然后可以在本地计算机中或以远程方式将这些数据存储起来。

Rx

管端

• 可为PLC控制系统提供通讯协议；用户可以将系统整合到他们自己的检测应用中，从而建立一种需要很少人工干预的自动操作模式。

Tx

系统的管端算法可以过滤掉来自管材两个端部的噪声，从而在检测横向缺陷时，可以J大地减少管材的未测长度。Complete oblique coveragewithin a range

• 访问参数和结果的性能，可使用户自行定制报告，并为用户提供一些高级过程控制工具。

检测系统的技术规格

标准产品的范围

直径

60 mm ～ 508 mm

4 mm ～ 75 mm

< 0.3

壁厚

壁厚/外径

长度

6 m ～ 15 m

速度

60.3 mm：1 m/s

244.4 mm：0.25 m/s

406.4 mm：0.15 m/s

检测覆盖率

轴向脉冲密度（APD）

径向脉冲密度（RPD）

可配置（0 ～ > 50%的重叠覆盖）

可配置（1.0 mm ～ 2.0 mm）

数据视图

实时检测结果

参数设置

C扫描、带状图和报警

A扫描、B扫描

检测布局

可由用户自行配置的20个不同的布局

检测模式

典型的检测模式

发射模式

纵向、横向、斜向、分层和壁厚测量

脉冲回波

检测模式配置

可以为同一个相控阵探头同时配置多个不同的检测模式。

典型参考缺陷的探测能力

API参考缺陷

12.7 mm/25.4 mm N10和N5，内壁和外壁纵向、横向及斜向刻槽。

3.2 mm和1.6 mm穿透孔（TDH），6.35 mm平底孔（FBH）

信噪比（SNR）

> 12 dB

可重复性

纵向刻槽：< 2 dB

横向和斜向刻槽：< 3 dB

3.2 mm穿透孔和6.35 mm平底孔：< 4 dB

报告和数据存储

报告类型

存储

可由用户配置的检测报告、校准报告及校准核查报告将检测数据实时存储到数据库已获ISO 9001质量管理体系、ISO 14001环境管理体系及OHSAS 18001职业健康安全管理体系的认证。

技术规格会随时更改，恕不通知。所有产品名称为产品拥有者的商标或注册商标。

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